Комьюнити и центр компетенций по цифровизации пищевой отрасли
Обучение, консалтинг, аналитика
  • Главная
  • Интервью
  • Пилотный проект внедрения IoT системы на площадке по производству масла  

Пилотный проект внедрения IoT системы на площадке по производству масла  

Марина Михейчикова, директор по цифровой трансформации ГК Благо, рассказала почему они выбрали именно IoT, а не MES, какие были ожидания от проекта и что получилось в итоге, а также продемонстрировала функционал решения на конференции Digital4food 2024.

ГК Благо производит масло с 1993 года, перерабатывает 1,5 млн тонн сырья в год и входит в перечень системообразующих предприятий. В прошлом году компания внедрила пилотный проект IoT системы на одной из производственных площадок. Оснащение оборудования датчиками и обработка данных привела к экономической эффективности производственной площадки в 25,5 млн рублей в год.

Какие цели ставила перед собой компания при внесении IoT системы? 

Мы покупаем площадки, на которых уже есть оборудование и его необходимо модернизировать и автоматизировать, а главное — «посадить» на единую платформу, чтобы унифицировать процессы. На площадках, которые есть у нас, весь сбор данных в учетную систему происходит вручную. Поэтому одной из главной цели проекта была – автоматизация сбора данных. Также мы ожидали следующие результаты: 

  • снижение потребления материалов, уровня простоев и удельных постоянных затрат,
  • повышение выходов продукции, 
  • снижение времени реагирования и принятия решений,
  • повышение точности и глубины данных для принятия управленческих решений.

Сколько времени занял пилотный проект?

Проведение тендера, выбора подрядчика, заключение договоров отняло достаточно много времени, почти полгода. Если посчитать чистое время , затраченное на реализацию, то внедрение пилотного проекта заняло около года.

Писали ли вы платформу IoT сами?

В качестве ядра мы взяли готовый продукт, который кастомизировали. 

Какой функционал больше всего оценил персонал на площадке? 

Что могу сказать точно, так это то, что они не расстроились и негативной реакции на систему не проявили. В цехах появились большие экраны, на которых сотрудники видят все, что происходит с оборудованием. У них есть мотивация на ОЕЕ (общая эффективность оборудования), которая в новых условиях выросла. 

Этот проект тиражировался дальше? Есть ли еще заводы ГК Благо, которые работают с системой IoT? 

Еще нет. На данный момент мы заканчиваем пилотный проект на одной из производственных площадок. Эффективность уже доказана, сейчас мы подсчитываем последние цифры. Далее мы планируем масштабировать это решение на другие площадки.

Как вы планируете масштабировать это решение, если на каждом заводе свой набор оборудования, к которому необходимо прикрепить датчики? Выгодно ли это экономически? 

Во-первых, не всё оборудование требует интеграции в систему, есть довольно простые с точки зрения технологии и инженерных решений узлы. Что же касается сложности «обвязки» производственных участков датчиками, то существующие решения позволяют адекватно работать с оборудованием от разных производителей, это не является проблемой. Во-вторых, IoT решение состоит не только из датчиков, есть еще другие уровни системы, где «зашита» логика, где информация с датчиков соединяется, агрегируется, обрабатывается, визуализируется в виде дашбордов. Эта инфраструктура – цифровая – у нас уже создана, поэтому дополнительные затраты при масштабировании не потребуются

Какой экономический эффект подобного проекта?

Недавно мы посчитали цифры пилотного проекта. Получается, что экономическая эффективность составляет +25,5 миллионов рублей в год. Таким образом, окупаемость проекта – порядка двух лет.

Видеозаписи докладов конферецнии Digital4food 2024 доступны на сайте – https://clck.ru/3Bcwpo.

Оставить комментарий