Как наладить маркировку: кейс внедрения на молочном производстве АО «Надежда»
Материал подготовлен совместно с партнером комьюнити Digital4food, компанией Е4.
О ЗАКАЗЧИКЕ
АО «Надежда» — молочное предприятие с многолетней историей, расположенное в Республике Мордовии. Сегодня компания выпускает более 8 тонн продукции в день, включая полутвердые и плавленые сыры, масло и сухую молочную сыворотку.
Товары поставляются в региональные сети и используются в производстве в других пищевых компаниях. Несмотря на относительно небольшой масштаб, предприятие делает ставку на стабильность, надежность и прозрачный контроль качества.
С июня 2021 года АО «Надежда», как производитель молочной продукции, обязано маркировать ее в системе «Честный знак».
ПРЕДПОСЫЛКИ
Обязательная маркировка таких товаров в рамках системы «Честный знак» вводилась поэтапно с 2021 года.
Первыми под требования попали сыры и мороженое (с 1 июня 2021 г.), затем кефир, молоко и сливки, а с 1 декабря 2021 г. — остальная молочная продукция. К 2024 году маркировка стала неотъемлемой частью повседневной работы предприятий молочной отрасли.
При этом маркировка — это не разовая задача, а ежедневный процесс: коды, упаковка, отчеты. Важно, чтобы все работало четко, стабильно и не зависело от человеческого фактора.
До начала проекта компания уже работала с маркировкой, но, как это часто бывает, по принципу «сделать, чтобы просто заработало».
Формально процесс был налажен, но по факту — держался на ручных операциях и разрозненных системах. Каждый участок работал в своем «окне»: коды маркировки заказывались в одной программе, сроки годности и штрихкоды товара формировались в другой, вес продукции учитывался в третьей. Возникали перекосы между фактом и отчетом, дублирование кодов, ошибки в весе и сроках, ручная корректировка. Как следствие — срывы поставок, штрафы, рост брака и возвратов.
Главная проблема — это отсутствие целостного процесса и достоверных данных. В условиях, когда производство стабильно работает, а требования к прослеживаемости становятся жестче, это создавало постоянное напряжение в работе упаковщиков, отдела качества и руководства.
В какой-то момент было принято принципиальное решение: «Переделываем как надо».
ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ
Основная цель проекта:
Налаживание стабильного и прозрачного процесса маркировки в соответствии с требованиями «Честного знака». Мы стремились автоматизировать ключевые этапы и устранить типовые ошибки.
В их числе — несоответствие веса, дублирование кодов и ручные неточности в сроках годности и датах производства.
Для достижения поставленной цели было решено внедрить готовый программный продукт МARK4FOOD, который способен автоматизировать все этапы маркировки и устранить ошибки.
Основные задачи:
- Сделать так, чтобы код с правильным весом и сроком годности печатался автоматически прямо на месте маркировки, без ручного ввода.
- Обеспечить фиксацию всех данных по маркировке (что, сколько и с каким весом) в системе сразу после упаковки и по этим данным формировать отчетность.
- Убрать лишнюю ручную работу — автоматизировать взвешивание, печать, проверку кодов и сбор данных, чтобы операторам не приходилось все перепроверять и заполнять вручную.
ПРОЦЕСС РЕАЛИЗАЦИИ
Как мы решаем такие задачи?
Основной принцип работы — построение управляемого процесса: от выдачи сменного задания на маркировку продукции на цеха до формирования отчетности в системе. Чтобы добиться стабильности и точности, важно не просто автоматизировать отдельные шаги, а связать между собой оборудование, учетную систему и сотрудников на местах.
В подобных проектах мы применяем отработанную методику:
- Весь процесс маркировки продукции — от сменного задания до ввода кодов в оборот — контролируется единой системой. Это исключает разрозненные действия между цехами, устраняет ручное перекладывание ответственности и позволяет точно отслеживать, что, когда и кем было промаркировано.
- Код запрашивается заранее и направляется на печать в цеха маркировки. За счет этого на линии уже есть необходимые коды. Их не нужно запрашивать вручную — операторы просто маркируют и упаковывают.
- После взвешивания система автоматически получает данные о весе, продукте и нанесенном коде с весов и сканера. Система фиксирует реальные параметры каждой единицы товара — вес, дату, штрихкод. Это устраняет типичные ошибки ручного ввода и дает прозрачную картину выпуска в реальном времени.
- На основе фактических данных формируются и отправляются отчеты в ГИС «Честный знак». Это избавляет отдел качества и операционистов от ручного сбора данных — система сама формирует документы, которые точно соответствуют тому, что было промаркировано, без расхождений и доработок.
Такой подход позволяет обеспечить не просто соответствие требованиям маркировки, а устойчивый и прозрачный процесс, готовый к ежедневной работе без сбоев и потерь.
Как мы сделали это у клиента?
На момент старта у «Надежды» был выстроенный производственный процесс, но маркировка оставалась разрозненной и зависела от ручной работы. ИТ-систем было несколько, каждую задачу решали в своем «окне», и это создавало риски на всех этапах.
Мы выбрали поэтапный и бережный подход. Методология строилась на том, чтобы сохранить привычный ритм производства, не перегружая сотрудников. Каждое изменение обсуждалось отдельно: где автоматизировать, что упростить, как сделать удобно и понятно на местах.
Как мы реализовали проект?
1. Аудит и перемоделирование процесса.
Мы провели диагностику текущих процессов маркировки: разобрали, как сейчас заказываются коды, формируются даты, учитывается вес. На основе этого спроектировали новый, цельный сценарий, в котором все действия — от планирования до отчетности — выполняются в одной системе и разными ответственными лицами.
2. Подготовка к автоматизации.
Помогли клиенту связаться с поставщиками оборудования, настроили интеграцию с весами, чтобы данные о весе каждой единицы привязывались к напечатанному коду маркировки, подключили камеру для верификации читаемости кодов, а также организовали систему для печати этикеток прямо в момент групповой упаковки в короба и палеты. Рабочее место специалиста по качеству и два производственных цеха были объединены в одной системе.
3. Перестройка системы штрихкодирования. (Неожиданный, но ценный эффект.)
В процессе внедрения стало ясно, что старая схема штрихкодирования коробов и палет не соответствует реальности и мешает как внутренней прослеживаемости, так и приемке у клиентов. Таким образом, мы перестроили структуру формирования и печати транспортных этикеток, чтобы все клиенты получали продукцию с единым, стандартизированным форматом кодов.
4. Обучение ключевых пользователей.
Мы переобучили сотрудников, задействованных в процессе: специалиста по качеству и начальника производства. Уделили особое внимание простоте интерфейса и тому, чтобы процесс был понятен с первого дня, без технических сложностей.
5. Два выезда на производство — с фокусом на запуск и проверку в реальных условиях.
- Первый выезд — настройка оборудования, запуск рабочих мест.
- Второй выезд — запуск в «боевых» условиях, отработка сценариев, оперативная настройка под реальный ритм работы производства.
Что говорит клиент, или О процессе от первого лица:
«Нас слышали. Все, что делали, делали вместе. Где упростить, где автоматизировать — решали на месте. Конечно, это был не самый легкий проект: нужно было договориться внутри, переобучить людей, поменять привычки. Но мы шли в это осознанно, понимая, что отлаженный процесс в будущем снимет с нас много ручной работы и рисков».
Урсу Елена Викторовна, начальник производства АО «Надежда». Руководитель проекта на стороне Заказчика.
РЕЗУЛЬТАТЫ
Проект в АО «Надежда» завершился успешным запуском новой системы маркировки, встроенной в существующие производственные процессы. Внедрение позволило не только привести процессы в соответствие требованиям законодательства, но и решить ряд накопившихся внутренних задач.
Бизнес-результаты — снятие рисков нереализации продукции:
- Ручные отчеты и сбор информации из разных систем остались в прошлом. Сейчас данные формируются автоматически, на основе фактически нанесенных кодов и взвешенной продукции, без ошибок, задержек и ручных правок.
- Снята угроза возвратов и претензий со стороны клиентов. Раньше крупные партнеры регулярно отказывали в приемке из-за несоответствий по маркировке. Теперь все считывается, все соответствует. Возвраты прекратились.
- Удалось стабилизировать отношения с ключевым клиентом, предъявляющим высокие требования. Сейчас предприятие уверенно выполняет условия по маркировке, коды читаются, отчеты сходятся.
- Единый подход к маркировке вместо ручной настройки под клиента. Ранее использовались разные схемы под каждого заказчика. Теперь — один стандарт маркировки.
Производственные результаты — устойчивый процесс:
- Данные по срокам, весу и кодам формируются заранее — не руками операторов. Теперь это зона ответственности специалиста по качеству. Операторы на линии просто выполняют упаковку и маркировку без риска ошибиться.
- Ручной ввод и потери кодов исключены. Вес берется с весов, сразу печатается код, сканируется и проверяется на читаемость — ошибки технически невозможны.
- Маркировка встроена в привычный ритм производства. Процесс не стал обузой: не увеличилось количество действий, не появилась новая точка напряжения. Все работает по цепочке в одной системе.
- Система штрихкодирования начала реально работать. Раньше коды на коробах и палетах были для галочки — клиенты их не использовали. Сейчас с удовольствием приняли изменения и используют.
«Мы долго шли к тому, чтобы навести порядок в маркировке. Раньше все держалось на внимательности операторов и самодельных решениях. Не хватало целостности, были постоянные доработки, исправления, переживания перед отгрузками.
Когда начали внедрение, переживали, как отреагируют люди, не встанет ли производство, не станет ли еще хуже. Работали с пониманием, объясняли, приезжали, подстраивались под наши реалии.
Сейчас уверенность есть на всех этапах — от упаковки до отчета. Мы видим, что система выдерживает и повседневную загрузку, и требования клиентов. Все читается, все фиксируется, все отправляется как надо. И если бы не команда Е4, их экспертность и подход, мы бы так спокойно сами с этим не справились».
